近日，在唐钢炼钢事业部钢包作业区，无碳包底技术攻关取得突破性进展。经过反复试验验证，该作业区无碳包底方案成功应用于超低碳钢冶炼，钢水增碳量大幅下降且控制稳定，彻底解决了长期困扰高端钢种质量提升的增碳难题，高端钢种成品合格率稳步提升，每月可为产线创造经济效益30余万元。 　　长期以来，炼钢钢包包底普遍采用镁碳质耐火砖砌筑，砖体含石墨成分。在冶炼IF（无间隙原子钢）钢、无取向硅钢等超低碳高端钢种时，耐材中的碳元素极易渗入钢水，不仅影响产品质量稳定性，还制约产线效益提升。传统碳质耐材导热系数高、散热快，易造成钢水温降偏大；同时，包底受冲刷侵蚀后损耗快、返修频次高，制约炼钢高效连续化生产。 　　为解决高端钢冶炼增碳顽疾，切实落实降本增效、绿色低碳生产要求，该作业区日班作业长张鸿生主动牵头成立专项攻关小组，将无碳包底工艺改造列为重点攻坚项目。“我们必须跳出传统砌筑思维，从原料选型、砖型结构、砌筑工艺到低温养护、分段烘烤进行全流程优化升级，彻底攻克无碳包底稳定应用的技术瓶颈。”在攻关推进会上，张鸿生明确攻坚方向，细化部署各项任务。 　　该攻关团队立足现场实际，反复开展试验调试和技术研讨，形成了一套成熟完善的无碳包底改造方案。技术层面，该攻关团队将包底工作层全面采用零碳铝镁尖晶石砖、整体无碳浇注料，甄选高纯板状刚玉、电熔镁铝尖晶石、活性氧化铝微粉为主材，配方中完全剔除石墨、碳素组分，从源头杜绝增碳风险。工艺层面，该攻关团队创新采用“永久保温层+加厚无碳工作层”的复合砌筑结构，对钢水冲击核心区域增加耐材厚度，强化抗冲刷能力；同时，重新修订标准化砌筑规程，定制阶梯式升温烘烤曲线，精准把控养护时长和升温速率，有效破解无碳耐材易炸裂、易剥落的技术难题。