近日，在方大萍安钢铁安源炼铁厂烧结一车间脱硫脱硝工序现场，技术人员正紧盯显示器上的各项数据，仔细调整着引风机参数。经过一系列操作优化，曾经耗电量居高不下的脱硫脱硝系统，如今正以更节能的状态稳定运行。 　　“这可不是简单的参数变动，每一个调整都藏着降本增效的‘密码’。”烧结一车间180m2烧结准备大班副班长李子萍指着屏幕上跳动的负压数值介绍道。脱硫脱硝工序作为烧结生产的关键环节，承担着去除烟气中硫氧化物、氮氧化物的重要任务，其运行效率直接关系到环保达标与生产成本。此前，为保证烟气流速稳定，塔底负压需控制在0.8kpa以上，床层负压控制在1.2kpa左右，风量维持在870000m³/小时以上，高负荷运行导致电耗居高不下。 　　一场降能耗攻坚战迅速打响。该车间组织设备、工艺等专业技术人员深入现场，通过反复研究与科学论证，制定出一套精准的优化方案：控制风口氧气含量，调节液位和流量，优化气压比，控制气体负荷，避免气液阻力过大。一系列操作调整后，塔底负压成功降至0.7kpa以下，床层负压稳定在1.1kpa，风量下降150000m³/小时以上，引风机风门开度降低8%，电流减少15A，耗电量显著下降。 　　“数据不会说谎，节能效果实实在在。”李子萍拿出统计报表说。调整前的2024年，该工序全年用电量达22506927度，单位电耗8.138kWh/t。调整后，今年1-7月份用电量为11412060度，单位电耗降至7.34kWh/t，单位电耗下降0.798kWh/t，累计降低用电金额949839.45元，该项目也荣获企业小改小革一等奖。 　　“节能降耗不分大小，哪怕只是一度电的节约，也是对企业效益的贡献。”烧结一车间副主任张申春感慨道。反复论证后的优化操作，看似细微，实则是员工践行降本增效理念的生动体现。通过精准调控，不仅让设备在更经济的状态下运行，更为企业省下了真金白银。 　　同样通过技术攻关实现节能创效的还有该厂烧结二车间，他们聚焦降低蒸汽消耗展开攻关，通过优化生产工艺、强化岗位操作、推进设备改造等一系列举措，7月日均蒸汽消耗降至75.4吨，较新目标值减少28.6吨/天，单月节约成本达107250元。 　　如今，在方大萍安钢铁安源炼铁厂，像这样通过技术攻关实现节能创效的案例不断涌现。从参数调整到流程改进，每一项措施都凝聚着员工的智慧，每一分节约都为企业发展添砖加瓦。