累计投入超20亿元推进全流程超低排放改造，三宝集团成为福建省首家钢铁全流程超低排放标杆企业、首家重点行业大气环境绩效A级工业企业。在外界看来，这是一笔不小的开支，但在三宝人自己眼里，这笔资金投入得值。 　　“绿色发展是三宝集团立足长远的发展根基。”三宝集团副总经理吴长锡在接受采访时对《中国冶金报》记者说。他认为，在绿色发展方面，生态账和经济账本来就是一笔账，只有生态账算得清，经济账才能“走得远”。 　　绿色发展与生产效率、 　　成本息息相关 　　2025年初，三宝集团完成了烧结、炼铁、炼钢、轧钢等全流程的大气超低排放改造评估监测，覆盖有组织排放、无组织排放和清洁运输三大环节。2025年4月份，三宝集团通过全流程超低排放评估验收，成为福建省首家完成这项验收的钢铁企业。“改造后，二氧化硫、氮氧化物、颗粒物排放总量较改造前分别降低69.7%、51.7%和56%。”该集团安环部副部长林志亮向《中国冶金报》记者介绍。在该集团智慧综控中心大屏上，环保监测点的数据实时更新，颗粒物排放指标优于国家超低排放标准。“国家超低排放标准要求颗粒物排放浓度不高于10毫克/立方米，而三宝集团执行严于国标的内控标准，要求低于5毫克/立方米，实际实时排放数据常常降至1毫克/立方米~2毫克/立方米。”林志亮说。 　　在此基础上，三宝又成为福建省首家重点行业大气环境绩效A级工业企业。吴长锡介绍，这两项资质，为三宝生产经营创造了更为有利的政策环境。在重污染天气管控期间，A级企业可以自主减排，避免因环保管控频繁停限产。“对连续生产的钢铁产线来说，这直接关系到效率和成本。”他说。 　　“三废”里淘出真金白银 　　“在三宝，废品也能产生绿色和经济效益。”林志亮说。 　　三宝集团创新构建“三废”（废气、废水、废渣）协同利用体系。其中，工业固废100%资源化，闭环利用无外排；余气+余热“双轮”发电，高效回收、变废为电，节能降碳增效；废水梯级处理、分质回用，实现废水100%回收利用。 　　三宝建起了自己的钢渣处理线。钢渣经过热焖、破碎、磁选，含铁料回炉炼钢，渣精粉用于烧结配料。三宝算过一笔账：未加工前的钢渣含铁量只有10%~20%，处理完后含铁量可以提升到50%~60%。提出来的铁料重新进入生产，剩下的尾渣外销给水泥企业做原料。“这样一来，我们所有的工业固废就实现了100%资源化，零外排的同时还能创造经济效益。”林志亮说。 　　此外，三宝集团高炉、转炉煤气被集中回收、科学调配，优先供给烧结、球团、炼钢、轧钢等核心工序，替代外部能源；富余煤气全部用于发电，同步回收各环节余热，用低温余热发电技术转化为电能。“年发电量约8亿千瓦时，每年可节约标准煤23.2万吨，减少二氧化碳排放46.2万吨。”吴长锡说。 　　在水资源利用方面，三宝把“用水即排”的传统模式彻底打破，建起“生产用水—废水收集—集中处理—中水回用—深度脱盐—循环回用”的完整闭环。处理后的中水，一部分用于厂区绿化、冲渣、工业补水，另一部分通过反渗透工艺进一步提纯，水质达到饮用水标准，用于冷轧取向硅钢氧化镁涂液的配制。“废水100%全回收利用，每年可节约新水200多万吨。”吴长锡介绍，三宝也因此拿下了“中国节水奖先进集体”和福建省“水效领跑者”的荣誉，吨钢取水量降至1.8立方米。