宝武集团中南股份炼钢厂认真贯彻落实绿色低碳发展要求，将节能降碳、循环利用与降本增效工作有机结合，算好“循环经济账”，释放降本新动能，助力企业更好发展。 　　思路变出路，热态渣回收创效佳 　　钢包热态渣，作为钢铁生产过程中的副产品，通常被视为废弃物，炼钢厂转变思路谋出路，通过合理利用废弃物，降低生产成本并实现环保目标。 　　  　　为提高热态渣回收炉次，降低成本，炼钢厂对转炉-精炼-连铸实施全流程的精细管控，通过“钢包分级回收+工序协同+工艺协同”三大措施，实现资源利用率与循环经济效益双提升。炼钢车间总结了精炼热态渣回收经验及方法，完善了热态渣回收全流程管理和钢包分级回收标准，实行梯度回收管理，并建立了工序间快速响应制度，利用准时化生产系统，提前了解需回收炉次的信息，打造协同作战新模式，规范运作。同时开展精炼热态渣回收劳动竞赛，提高班组员工的工作积极性。4月，通过热态渣回收循环利用实现降本53万元，创造了显著的经济效益。 　　盘活可再生资源，提高钢水收得率 　　炼钢的钢包在使用周转过程中，容易形成包口结渣，当结渣形成一定厚度时，需要及时处理，以保证钢水质量。处理出的钢渣为包口渣，一般转至渣场处理。 　　经过分析，包口渣含钢量高达95%，每天产生量20吨左右，可直接循环利用。为此，炼钢车间按“盘活可再生资源”理念，组织炼钢首席及班组长进行大胆尝试，通过工序协同配合，“包口渣”装斗入炉冶炼的循环利用降本取得突破。经过不断使用跟踪完善，形成了包口渣回收操作方法和管理制度，并与班组KPI绩效挂钩，形成了一个良好的运行氛围，做到应收尽收。 　　另外，炼钢二工序盘活炉下渣资源，开展转炉炉下渣筛选回收利用，将筛选炉下渣部分替代渣料，4月实现降本14万元。 　　  　　精准调控降氧耗，节耗增收 　　在转炉炼钢过程中，氧气消耗是能源成本的重要部分之一，但其消耗量受到多种复杂因素的影响和制约。如何在这些错综复杂的影响条件下，找到有效降低氧气消耗的突破口，无疑是一项极具挑战性的技术攻关。 　　炼钢车间勇于挑战，专门组织了一支经验丰富的研究团队，针对这一难题开展攻关。通过利用智能炼钢系统，将吹炼流量从全程固定流量调整为阶梯式供氧，减少浪费；针对转炉氧枪喷头开展对标，使用高效喷头，提高氧气利用率；根据每一炉钢的具体条件和实际情况，对铁水与废钢的比例进行了精细化的优化调整，实现动态热平衡，有效降低氧气单耗，提升生产效率。4月，通过降低转炉氧气消耗，月创效益45万元，同时，喷溅现象减少，金属损失得到进一步控制，有效助力其它降本指标的完成。