“过去在高炉前，高温、粉尘、重体力劳动是常态；现在我们的工人在中控室看着大屏幕，动一动鼠标就能完成操作。”杨领芝生动地描述了“数智洪流”之下人才角色的改变。 　　数智化不是减员，而是让基层工作更具价值。杨领芝分享了一个细节：以前老师傅搞设备运维，判断准不准全凭经验和责任心；如今设备智能诊断平台连接了上万个检测点，人工智能系统能提前7天~30天预警故障，诊断准确率超99.9%。 　　被解放出来的工人去哪了？他们走进工作室，转而学习看波形、分析算法模型、研究设备机理。去年发生的一个典型案例让两位部长感触颇深：一位原本从事工艺研究的工人，主动利用企业提供的培训机会，深度学习人工智能及大数据等专业技术知识，并成功将所学知识与自身实践经验相结合，开发出了一套精炼炉温度预测改善项目，帮助企业将每炉钢的平均测温次数从8次降至6次，既减少了能源浪费，又保障了工艺稳定。“从被动接受到主动创新，这种思维的切换正是我们做基层智改的最大收获。”李秋健说。 　　制度保障亦是关键。为帮助工人适应转型，青岛特钢构建了多层次的培训体系。针对一线操作人员，其开设智能装备操作、工业软件应用等定制化课程；针对班组长，其与黄海学院、中国海洋大学等院校合作开办技术与管理专班；面向全员，其通过“中特云课”线上平台实施学分制管理，每年有硬性学习要求。 　　智能化装备的广泛应用，还从根本上改善了一线工人的作业环境与安全条件。 　　无人行车、自动挂标牌机器人、自动切割取样等智能装备，让工人远离了高温红钢与重体力劳动。一线工人的反馈是直观的。采访中，多位管理人员提到，工人们对智能化改造的反响普遍积极——“工作更体面了、更轻松了、更有技术含量了”，参加培训的主动性越来越高，对职业发展的信心也越来越强。 　　稳扎稳打见真章。回顾转型历程，李秋健记忆最深刻的是前不久一位外部审核专家给出的评价：“很多企业的数智化是蜻蜓点水，你们青岛特钢做数智化，就两个字，扎实！”该公司正凭借着这股“扎实”的劲头，在打造特钢智能制造新高地的征途上，写下独具特色的“青钢模式”。 　　展望未来，青岛特钢将持续以“数智引领”为核心引擎，力争在“十五五”末期建成全流程、全要素的智能工厂新标杆。