清晨的河钢集团承德钒钛厂区里，朝阳为高炉镀上了暖金色，车间内机器运转有序，监控屏幕上的数据流平稳跃动。 　　“模型一旦监测到高炉热风温度低于临界值，就会自动提示调整燃烧比例。”3月3日，承德钒钛炼铁事业部主控室内，河钢数字承德分公司技术人员张英鸽轻触屏幕，向操作人员讲解道，“通过直连炼铁设备的自动化采集通道，模型每分钟更新一次高炉煤气消耗、电力能耗等核心数据。嵌入数据清洗算法后，异常数据识别率达到100%，可第一时间发出预警。” 　　“张工，这模型太管用了！”现场操作人员纷纷为这款“炼铁能耗数据分析模型”展现出的精准预警能力点赞。 　　高炉系统是承德钒钛生产流程的源头核心与重点工序，其智能化升级既是提升运行效率的关键路径，更是降低生产成本的重要抓手。依托信息化、数字化核心优势，打通工序间数据壁垒，精准优化工序成本，模型开发作为优化各项生产指标的关键支撑与最优路径，价值凸显。张英鸽主动请缨，牵头与炼铁事业部组建联合攻关团队，聚焦炼铁产线降耗核心目标，打响了一场精准高效的数据攻坚战。 　　设备参数异常难预警、能耗核算依赖人工易出错，这些曾是炼铁系统能耗管理的痛点。张英鸽带领技术研发团队结合炼铁生产特性，定制专属技术规范，并通过测试数据采集设备、分析数据规律、优化算法模型。经过一系列攻关，团队最终推出了“炼铁能耗数据分析模型”，不仅实现了数据“采集—清洗—校验—核算—上报”全链条自动化，还能通过实时数据分析，主动输出“成本优化建议”，实现“以数据驱动节能，以节能提升效益”。技术研发团队先后完成20余次高负荷数据传输、复杂工况模拟测试，确保了模型在不同生产条件下稳定运行，为后续落地应用筑牢基础。 　　“有了精准实时的数据支撑，我们能更快速定位效率偏低环节，实施针对性的优化措施。”承德钒钛炼铁事业部相关负责人表示，截至目前，依托该模型提供的数据分析，该事业部已优化生产工艺4项，有效降低了生产成本。