在钢铁行业迈向高精尖的今天，真正的竞争力已不仅体现在浅尝辄止的“技术服务”上，还要锚定用户生产之困与需求初衷，创造产品提质的价值，进而淬炼解决真问题的核心能力。 　　进入第4季度以来，河钢集团张宣科技聚焦汽车发动机曲轴、变速箱齿轮、稳定杆等材料的耐磨性、抗疲劳性使用需求，系统性推进AI（人工智能）技术赋能生产场景创新、工艺链条深度分析管理的智能优化，将生产经验转化为“可落地的作业规范”，驱动制造效能精准跃升。 　　截至目前，该公司已向高端汽车客户供应曲轴等10多个品种汽车材料，其中步氏硬度≤320HBW，U型缺口冲击功不低于70焦耳等关键指标达到行业一流水平，高效满足汽车轻量化、高品质制造需求。 　　算力加持 　　“智控”降碳难题 　　控制好脱碳层对于汽车使用的高端材料来说至关重要，脱碳深度超标会导致材料强度和硬度下降，淬火时产生内应力，并缩短疲劳寿命。这些问题虽常见，但控制降碳过程极具复杂性，是一块难啃的“硬骨头”。 　　面对难题，张宣科技驱动科技引擎探索“智能化+”赋能操作创新带来的新质效。第4季度以来，张宣科技持续应用智能燃烧模型，推动原料加热时长、燃气与氧气配比、步距优化等工艺参数优化调整能力再上新台阶。该公司利用智能燃烧模型控制系统的先进算法，精准调节炉内氛围，使还原性气氛保护、隔绝氧化性物质，减少材料表面碳元素烧损。 　　基于生产多种规格、不同用途的汽车零部件材料，该公司运用AI算力、深度分析的功能优势，对比加热工序均热段温度、空燃比曲线，建立影响脱碳指标的数据库，按照工艺三维图谱脱碳控制规律调整操作，为标准化作业提供关键支撑，确保产品通条性优、脱碳均匀。 　　实现产品指标过硬，关键在于过程把控。在AI的加持下，该公司完成275条岗位执行参数标准、操作流程规范的SOP修订，《工装管理办法》《产品核心指标管理制度》《工艺技术操作规程》等6项B类作业文件得到进一步优化，不仅实现操作标准化，还达到了操作与工艺最优适配的效果。 　　这不仅是一次场景创新，还是产品质量控制逻辑方式的拓展。经过系统化深耕，产品总脱碳层深度小于公称直径0.5%，象征着产品品质从“能满足”到“能持续、更优质”的跃升。 　　数据奠基 　　精筑品质屏障 　　11月25日，在张宣科技金属材料产线库区，质检人员使用新引进的漏磁超声波对设备平扫材料表面联合探伤，困扰产线已久的产品内部性能检测的难题被成功破解，并带来了效率提升10%的亮眼成绩。智能装备带来的不仅是作业质效的优越性，还有产品质量把控能力的提升。 　　生产高端汽车用材料，保证每一支出厂产品都是优质的，需要突破传统做法，在常规管理制度中融入先进手段，让智能化展现价值，产线必可焕发生机。 　　为此，该公司一方面引进由矫直、抛丸、漏磁探伤等智能装备组成的精饰产线，解决材料弯曲、表层氧化皮、锈层及其污物迅速脱落的问题；装备应用与AI结合、场景同频升级，针对不同汽车材料的不同零部件用途特性，借助AI数据汇总分析手段，建立“缺陷特征——工艺参数”关联分析模型，将漏磁探伤灵敏度偏差精准控制在±0.5分贝以内，攻克超声系统误报、漏磁信号干扰等技术瓶颈，全面识别产品中心疏松、偏析带、裂纹等关键质量缺陷风险。 　　同时，该公司以声场全过程中的AI分析数据为基础，建立末端牵引源头优化的“检验反馈—工艺追溯—优化改进”的全链条质量闭环质检机制，倒逼生产过程中砂轮锯进给提速等10余项设备改造和“冷床快摇+高温锯切”温控工艺、中间环节穿水试验等技术升级，有效解决产品弯曲、端部阶梯、内部组织不均等问题，多措并举的“智慧”经验在每一支高端材料的生产制造中完成本土化、具体化落地。