生石灰的主要成分是CaO，与水反应生成Ca(OH)2，发生膨胀并放出热量，对改善混合料制粒非常有利。原生石灰系统缺少加水预消化设备，在生产中，生石灰没有经过充分的加水消化成浆，运输至一次混合机，生石灰与其它原料(包括混合料、燃料、返矿)在一次混合机内加水一起进行混合。由于生石灰的亲水性强，混合料、返矿亲水性差，粒度也存在较大的差异，各种原料边加水边混合，不仅消化速度慢，而且不能充分消化，造成干湿不均，物料混匀效果差，大大影响了造球效果，影响了烧结料层的透气性，烧结矿中白点较多，结块率低，造成烧结矿产质量下降。 为了避免生石灰损失和为其提供充分的消化时间(2.2~3.5min)，对配料系统进行了技术改进。制作加装两道分料器，先将皮带上的烧结料开出一道沟，然后将生石灰加入沟中，使得烧结料为生石灰形成保护墙。生石灰加入之后，紧接着便对其喷水。最后，再用其它烧结料将沟覆盖。 消化后的石灰呈糊状，在一混与燃料、铁料混合，避免了因亲水性差异较大而引起干湿不均，增强了混合效果，强化了制粒造球。生石灰得到了充分消化，减少了烧结矿白点的产生，提高了烧结矿的成品率，返矿率6月份较改造前降低了0.11%，7月份较改造前降低了0.66%。通过上述技术改进，增加了生石灰的消化时间并提高了其有效利用率，结果使烧结矿产量增加了约5%。 2.燃料破碎U型皮带技改平皮带 烧结混合料中固体燃料的粒度大小和粒度组成直接影响着烧结矿的产、质量及固体燃耗。燃料粒度过细(小于0.5mm)时烧结过程中燃烧产生的热量相对分散，不利于提高燃料的利用率且形成的烧结矿强度差，不利于高炉冶炼。燃料粒度过粗(大于3mm)时，在混合料中分布不均，易产生偏析集中在料层下部，而料层上部燃料不足，导致烧结矿结构疏松，强度差，下部燃料过剩，烧结过程中燃烧带变宽，料层透气性变差，造成烧结矿过熔，Fe0的含量升高，还原性降低，增加高炉冶炼的焦比。同时部分粗粒度在烧结机上未能充分燃烧，到环冷机后形成二次燃烧再次结成大块粘住环冷机台车筛条，致使环冷机无法正常工作，甚至发生烧毁成品输送皮带而被迫停产的恶性事故。 投产初期，燃料破碎系统给料皮带受料口插板为水平式，下料方式为落料式，皮带为普通凹式皮带，由三个托辊支撑，因此燃料主要集中在皮带中部500mm范围内，堆积为上窄下宽的山丘状，这样燃料在进入破碎机后主要集中在破碎辊中部，导致破碎辊中部辊皮磨损严重，由于磨损的不均匀，破碎辊在旋转过程中接触面不均衡，致使在破碎过程中破碎辊周期性的硬性撞击，撞击时冲击力巨大，在2个月之内导致主丝杠断裂3次，严重损坏设备。并且凹陷后不得不车销辊皮，一般15天即需车销一次，缩短了破碎辊寿命。且燃料破碎效果差，＜3mm粒级占比仅73%。 为了提高燃料破碎质量合格率，改善烧结矿的产质量、降低烧结矿的固体燃耗。工作室成员决定对燃料破碎系统进行技术改造，将受料口加宽至约与皮带同宽，并将下料口插板改为竖直式，这样燃料可以落满至皮带上，燃料下料方式成为平铺拉料式，随着皮带的运行，将燃料拉出，并且只要调整插板开度即可调整其在皮带上的布料厚度，皮带则改为由一个水平托辊支撑。 这样燃料可以均匀地布在皮带上，布料范围由以前的500mm增至940mm，并且厚度均匀可控，进入破碎机后，亦均匀布在了破碎辊上，实现了破碎辊全轴向均匀吃料，使破碎辊实现了同步磨损，消除了无功作业区，同时因为实现了同步磨损，两个接触辊接触面始终均衡接触，不会发生周期性的撞击。辊皮车销周期延长至2个月。 改造后燃料均匀平铺在皮带上，平均进入破碎对辊和四辊，提高破碎效率，＜3mm粒级占比得到提升。燃料粒度＜3mm占比从未改造之前的73.807%上升至76.128%，升高2.32%。 3.自动打水系统 从工艺调整来说，水分在烧结工艺中的主要起到制粒、导热、润滑、助燃的作用。水分控制的稳定性对烧结矿的产质量指标有直接影响。水分控制大，透气不均，局部夹生，产量与强度均降低。水分控制小，制粒效果差，垂速下降，产量降低。 因此，水分控制稳定性越高越有利于使烧结过程得到强化，产品质量指标得到提升。现阶段水分控制流程为接到上料量和结构变更通知，记录时间并查看水分，调整加水门开度，查看水分是否适宜，如果合适继续观察水分变化，不合适再次调整加水门开度。 根据这一现状，创新工作室成员集体探讨，共同研究，经过不断的尝试与摸索，实现了如下图所示的烧结原料水分自动控制系统。 改造后通过实际效果验证，水分控制稳定性较人工手动控制有大幅改善，水分控制精度可控制在中值士0.2%，有效提高了水分控制稳定性。除配料除尘器放灰时间段外全部采用自动加水，每日运行时间约为23.5h，有效降低了岗位劳动强度，可使职工将更多精力投入设备巡检及清扫工作中。此次3#烧结机混合机自动加水改造在充分利用原有设备的基础上，结合现场看水工的实际操作情况，通过控制程序模拟手动人工判断，实际运行效果较好，基本改变了烧结系统多年来由于工艺条件限制无法实现自动加水的现状。 绿色环保，共筑未来 烧结工序中产生的一氧化碳占钢铁冶炼生产工序产生一氧化碳总量的70%，2023年如何让烧结工艺更加绿色低碳，成为创新工作室所有成员的新目标、新挑战。创新工作室各成员俯身一线，查配置、定流程、指导现场操作，组织实施了富氢喷吹技术改造、技改转炉煤气、料面蒸汽喷吹等数项举措，实现了“降低烧结固体燃耗”“减少一氧化碳排放”的技术目的，探索出了“以氢代碳、节能降碳、工艺脱碳”的绿色晋钢烧结新技术。 烧结厂创新工作室将降低CO排放作为本年度的专项攻关，并组织环保处、原料规划发展处等相关部门协同联动工作，利用每周四在烧结厂召开攻关例会，在权衡投资和效果的基础上，对当下所能采取的措施制定攻关方案，进行明确分工以及跟踪检查，依据PDCA原则付诸实施，真正让方案落地。
