在连铸生产过程中，中间包内的耐火材料直接与高温钢液接触，其质量直接影响着中间包的寿命以及钢液的质量。在中间包开浇初期，中间包冲击区四周的渣线容易出现坍塌问题，会导致生产中断、严重时导致钢水泄漏，引发安全事故，威胁操作人员的生命安全。为了减少这些影响，北京联合荣大科技工作者采取了下列有效的预防和应对措施，避免材料的浪费，确保连铸生产的连续性和安全性。 　　中间包干式料塌包的原因主要包括施工问题、材料设计问题等。具体原因及应对措施如下： 　　一是施工问题。 　　首先，振捣不密实会导致干式料内部存在较多的孔隙和微裂纹，这些缺陷会降低材料的整体强度，导致开浇初期出现塌包风险。 　　为确保施工过程中振捣密实，振动前应检查振动电机振动力度和频率，控制振动时间，必要时采用人工使用专业工具辅助振捣，振动时取掉胎模定位工具以免影响振动效果。 　　其次，钢水液面附近的区域是中间包中最容易受到侵蚀的部分，如果布料过程中渣线料和包壁料过渡部位偏上靠近钢水液面位置，可能会因为频繁的温度变化而遭受热冲击，导致该薄弱部位耐火材料出现裂纹或剥落。 　　包壁料施工后应检查布料高度，确保渣线料和包壁料过渡部位避开钢水液面位置，同时浇钢过程中应避免低液面浇钢。 　　第三，干式料带模烘烤后冷却时间过短，干式料与胎模之间间隙过小，脱模时会导致干式料粘模，严重时将导致出现大面积横向裂纹。 　　脱模前应确保干式料与胎模之间有足够的间隙，避免拔模困难，同时可以在胎模表面均匀涂抹脱模剂提高胎模的润滑效果。脱模过程中应平起平落减少意外的磕碰产生的局部裂纹。 　　二是材料设计问题。 　　首先，如果渣线料和包壁料的高温线性变化差异较大，那么在高温使用过程中，这两种材料之间的热膨胀不匹配可能导致结合部位出现裂缝或分层，从而损害其完整性。 　　在进行材料设计时应考虑渣线料和包壁料热膨胀系数相近，以减少高温下的线性变化差异导致的分层。 　　其次，中间包耐材会加热至1000℃以上才能投入使用。干式料工作层烘烤过程中树脂在200～800℃时会分解，干式料在1000℃时镁砂无法烧结，因此结合强度较低，易发生塌落与剥落现象。 　　在大火烘烤时间较长的情况下，引入中温烧结机提高干式料中温强度，避免开浇初期钢水冲击导致的剥落坍塌。