我国钢铁行业累计建成36个卓越级智能工厂，超额完成“十四五”规划中打造30家以上智能工厂的目标任务；在代表全球制造业智能制造和数字化最高水平的“灯塔工厂”中，全球有7家钢铁企业，其中我国有3家，分别是宝钢股份宝山基地工厂、中信泰富特钢（兴澄特钢）和首钢股份冷轧公司……这些只是“十四五”时期我国钢铁行业智能制造方面亮眼成绩的一个缩影。 　　“十四五”期间，我国钢铁企业在智能制造发展理念上经历了从“追赶模仿国外”向“自主创新与标准引领”、从“技术驱动”向“业务价值驱动”、从“单点技术应用”向“全流程系统协同”、从“企业内部提质增效”向“产业链协同赋能”等一系列转变，智能化转型取得了显著成就。我国钢铁企业数字化转型已从试点示范走向规模化推广阶段，智能化改造覆盖生产与经营全过程。中国钢铁工业协会调研数据显示，有95.1%的钢铁企业将数字化转型纳入企业战略，有63.4%的钢铁企业已运用三维可视化仿真技术建设数字化工厂。 　　钢铁行业智能化转型引发了一系列深刻变革，正在全方位重塑钢铁行业的本质特征和发展逻辑。 　　智能制造重构了钢铁行业的价值链。从个性化定制到网络化协同、从服务延伸到数字化管理，钢铁企业突破了传统制造边界，向高端价值链迈进。一些领先企业已实现大规模个性化定制，以满足航空航天、深水海洋探测、新能源汽车、高端装备与机器人等高端领域对特种钢材的需求。 　　智能制造重构了钢铁行业的质量管控体系。基于大数据和人工智能，钢铁企业构建了“一贯制”质量管控系统，实现从原料到成品的全流程质量可控制、可追溯、可预测，产品合格率和性能稳定性大幅提高，显著提升了产品在高端市场的竞争力。数据显示，钢铁行业已建成的智能工厂生产效率平均提升20%以上，运营成本降低15%以上，产品不良品率降低25%以上。 　　智能制造重塑了钢铁行业的能源消耗模式。通过能源流、物质流、信息流的协同优化，钢铁企业实现了能源精细化管理与梯级利用。有的钢铁企业还建成能源智能管控系统，实现吨钢能耗降低15千克标准煤，年可节约能源成本数千万元。 　　智能制造重建了钢铁行业的服务模式。钢铁企业通过数字化手段延伸服务链条，从单一产品供应商向材料解决方案提供商转变，创造新的增长点。例如，一些企业通过远程运维服务，为客户提供预测性维护，成为新的利润增长点。 　　如今，我国钢铁行业智能制造已达国际领先水平，在全球产业变革中扮演着越来越重要的角色。在2025年8月6日召开的第十四届中国国际钢铁大会上，世界钢协总干事埃德温·巴松在接受《中国冶金报》记者采访时高度肯定了中国钢铁行业的智能化水平，认为“中国对智能制造的运用非常先进”。 　　展望“十五五”，中国钢铁工业智能制造将进入从“卓越”到“领航”的新阶段，仍需在以下方面持续发力： 　　培育一批具有全球竞争力的“领航级”智能工厂。在卓越级基础上，钢铁行业要与国际最高水平的钢铁智能工厂对标，找准差距、确立目标、制定举措，培育在创新能力、商业模式、全球影响力上全面领先的未来工厂，为迈向全球产业链高端奠定基础。同时，要按照“培育领航级、提升卓越级、扩大先进级、普及基础级”的思路，形成多层级、覆盖广的智能工厂梯队，促进大中小企业融通发展。 　　建设自主可控的智能制造技术体系和全产业链安全体系。“十四五”时期，钢铁行业智能制造领域核心技术自主可控能力仍显不足，工业软件、智能传感器、专用控制系统等不同程度地仍需从国外引进。特别是在研发设计类工业软件领域，国外产品占据主导地位。钢铁行业未来要加大研发投入，实现工业软件与智能装备的自主可控，重点要突破研发设计类工业软件、高端PLC（可编程逻辑控制器）、智能传感器等关键环节，牢牢掌握发展主动权。 　　深化AI（人工智能）融合，推动智能制造从“感知智能”向“认知与决策智能”演进。钢铁行业要大规模部署AI应用场景，发展行业大模型，实现生产过程的自主优化与智能决策。 　　构建开放生态，推动跨企业、跨产业的数据协同与网络化协作。钢铁行业要打造钢铁工业互联网平台，联通上下游，发展大规模个性化定制，进一步实现从“生产型制造”向“服务型制造”的深度转型。同时，要进一步完善产学研用协同创新机制，构建开放共享的产业创新生态。 　　建立以人为本的转型机制，加强培养复合型人才。钢铁行业要培养更多既懂生产工艺又懂数字技术的复合型人才，为智能制造可持续发展提供核心动能；完善员工技能提升和转岗安置机制，确保智能制造成果惠及广大职工，实现企业发展与员工成长的和谐统一。 　　中国钢铁工业的智能化转型不仅关乎行业的未来，还承载着制造强国梦的历史担当。这条道路或许不会一帆风顺，但方向已经明确、前景非常光明。未来，中国钢铁工业将在巩固“十四五”发展成果的基础上，以更加创新的精神、更加开放的胸怀、更加坚定的步伐，持续推进智能制造向纵深发展，为中国式现代化建设挺立起“钢铁脊梁”。